Refaire une pièce cassée en 3D avec Claude et FreeCAD

Une pièce en plastique cassée, introuvable en magasin, peut aujourd'hui être refaite et imprimée en 3D en quelques minutes. Pas au terme d'une longue formation en conception assistée par ordinateur (CAO), mais en décrivant simplement la pièce à Claude, qui en génère le modèle. Voici, étape par étape, comment nous avons reconstruit un embout cylindrique à partir de quelques photos et de cotes relevées au pied à coulisse.

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Le point de départ : une petite pièce cassée

Tout commence par un objet banal : un embout cylindrique en plastique, fendu en deux. Le genre de pièce qu'on ne retrouve nulle part en magasin, qui n'a pas de référence, et dont l'absence bloque pourtant tout un mécanisme.

Plutôt que de chercher un remplacement introuvable, nous avons choisi de la recréer : la mesurer, la modéliser, puis l'imprimer en 3D. Et pour la modélisation, au lieu d'ouvrir un logiciel de CAO et de tout dessiner à la main, nous avons simplement dialogué avec Claude.

Décrire, plutôt que dessiner

Le principe est simple. On prend quelques photos, on relève les cotes au pied à coulisse, et on décrit la pièce à Claude en langage courant :

Cylindre de 78 mm de haut, diamètre extérieur 56 mm, intérieur 46 mm. Fond plein sur 13 mm avec une fenêtre rectangulaire de 31,5 × 20,5 mm centrée. À l'intérieur, un rail en C de 16,8 mm de large, profond de 4,5 mm.

À partir de cette description, Claude génère un script Python paramétrique pour FreeCAD, le logiciel de CAO libre. C'est un programme qui construit la pièce géométriquement (cylindre, perçage, fenêtre, rail) où chaque cote devient une variable, modifiable en une seule ligne.

Valider avant de produire

Avant d'écrire la moindre ligne de code, Claude a d'abord proposé un plan technique : coupe longitudinale, vue du fond avec la fenêtre, et coupe transversale du rail. C'est l'étape clé, celle qui permet de corriger les malentendus avant de modéliser.

C'est exactement ce qui s'est passé : le rail n'était pas un tube rectangulaire fermé, mais un profil en C ouvert vers la paroi, dont l'arrondi du tube ferme naturellement le canal. Une phrase de précision, et le plan comme le script ont été ajustés en quelques secondes. Nous avons même ajouté un chanfrein de 1 mm sur les arêtes extérieures, simplement en le demandant.

Le modèle 3D

Une fois le plan validé, le script tourne dans FreeCAD et produit le solide. Voici le modèle obtenu, vu côté ouverture (avec le rail en C) et côté fond (avec la fenêtre rectangulaire) :

Le fichier est exportable directement en STEP, pour la CAO, ou en STL, pour l'impression.

De l'écran au plateau d'impression

Dernière étape : on charge le STL dans le trancheur (ici Bambu Studio, sur une imprimante Bambu Lab P2S) et on lance. Les chiffres parlent d'eux-mêmes.

Paramètre	Valeur
Matière	85,67 g de PLA (≈ 28,7 m de filament)
Temps d'impression	3 h 29 (préparation comprise)
Coût matière	≈ 1,71 €
Profil	0,20 mm haute qualité, 5 parois, remplissage gyroïde 50 %

Une pièce introuvable, refabriquée pour moins de deux euros de matière.

Et voici l'impression en accéléré, du premier dépôt de matière à la pièce terminée :

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Ce que ça change vraiment

Le plus frappant n'est pas la technique, c'est le temps. Entre les premières photos et le modèle prêt à imprimer, il ne s'est écoulé qu'une courte conversation. Pas de formation CAO de plusieurs jours, pas de croquis repris dix fois : on décrit, l'IA propose, on valide, on corrige d'une phrase.

Et comme le résultat est un script paramétrique, la pièce reste réutilisable à l'infini. Changez le diamètre de 56 à 60, et vous obtenez une variante en une seconde. C'est là que se loge la vraie valeur : non pas un fichier figé, mais une méthode qui reste modifiable.

💡 Décrire une pièce à l'IA et obtenir un modèle paramétrique imprimable change le rapport au temps : la compétence rare n'est plus de dessiner, mais de bien décrire et de valider.

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